HACCP是Hazard Analysic Critical Control Point(即危害分析及關鍵控制點)的首字母縮寫。1997年，國際食品法典委員會發布就食品安全衛生進行鑒別評價和控制的一種系統方法。該方法通過預計哪些環節最可能出現問題，或一旦出了問題對人危害較大，來建立防止這些問題出現的有效措施以保證食品的安全。即通過對食品全過程的各個環節進行危害分析，找出關鍵控制點(CCP)，采用有效的預防措施和監控手段，使危害因素降到最小程度，并采取必要的驗證措施，使產品達到預期的要求。　　HACCP是決定產品安全性的基礎，食品生產者利用HACCP控制產品的安全性比利用傳統的最終產品檢驗法要可靠，實施時也可作為謹慎防御的一部分。HACCP作為控制食源性疾患最為有效的措施得到了國際和國內的認可，并被FDA和世界衛生組織食品法典委員會批準。

　　把水作為關鍵點衡量，在很大程度上帶動了人們對整個生產線的源頭配料的關注，并采取了嚴格的衛生安全控制措施。比如，所有配料都要經過一個特制的、裝有微孔陶瓷濾芯的過濾器進行過濾，除去雜物，使液體本身更清澈細滑。“濾芯更換比較頻繁，因為紅牛飲料粘度相對較大，這就要求我們要定期進行更換清洗，以保障過濾工序的順利進行。”

　　生產線旁邊的小桌子上，一本攤開的《生產質量記錄》引起了記者的注意，密密麻麻的表格里，分別填著時間和一些密電碼似的號碼：179 ，2004年11月26日8：00~9：45;180 ， 9：48~11：20……看著一頭霧水的記者，石浩文耐心解釋道，“這里記載的是每缸配料生產的開始時間與結束時間。編號179和180的兩缸產品分別從早上8：00和9：48分開始。”原來，為了保障配料的穩定性與原料的一一對應，紅牛采用的是每一缸配料單獨生產的方式，每個批次、缸與缸之間采用連續的編號，“如果是連續不斷加料進行生產的話，就有可能出現不同時間罐裝的產品成分出現差異，這違背了我們的生產原則，因此，我們寧愿采用更為復雜的流程，也要保障產品的質量穩定，品質單一。”

　　同時記錄在冊的還有與缸號想對應的每批次產品的產量，廢品數量，每隔5分鐘抽檢的產品的重量，負責抽檢的員工簽名，組長簽名……“這讓我們可以更清晰地了解生產的全過程。一旦出現問題，能很快找到是哪個環節出現的問題，更便于管理和生產水平的提高。”

　　正是這種追求細節的完美，成就了紅牛品牌的國際口碑。在石浩文看來，一個企業也只有做好生產中的每個細節，它的成長才是健康的。如果細節管理不到位，無論這個企業成長得多么好，也是扭曲的，不健康的，它的衰敗也可能是很快的。

　　為了保障整個配料在罐裝封口過程中潔凈衛生，他們采用了更為嚴格的GMP標準(良好生產規范)和SSOP(衛生標準操作規范)，在這個環節，自行設計、安裝的帶有空氣凈化裝置的封閉式潔凈生產區，空氣潔凈度達到10萬級的標準。在這個外表簡單的方形結構中，通過不同的封閉管道分別將配料、水、蒸汽、壓縮空氣等送進來進行生產。據石浩文介紹，從上端進入“凈化區”的空氣通過一個特殊裝置被過濾、凈化，進入凈化區并把里面帶有粉塵等不潔凈的空氣、從下端擠壓出去，從而完成一個循環，隨著空氣交換過程不斷繼續，凈化區內的空氣就變得非常潔凈。人員進入凈化區操作和維修，必須經過預凈、更衣、風淋、消毒等程序。“紅牛飲料的灌裝環境，完全按照最嚴格的制藥行業規范進來控制的。”