9年前，當北石廠啟動以信息化帶動企業新發展的戰略時，這讓本就看好信息化工作的鄒連陽心中充滿了一種澎湃的力量。他說，這里的一草一木我都熟悉，我很希望通過大家的努力讓老國企更加有活力。

如今，在信息化系統的支撐下，北石廠已經成為一家集開發、設計、制造、銷售、服務為一體的現代化石油鉆采裝備的專業制造企業，其自主研發并生產的當今油氣鉆井界重大前沿技術與裝備——頂部驅動鉆井裝置（下稱“頂驅”）打破了美國、加拿大等少數發達國家的壟斷，并且出口到包括美國在內的多個國家。自2003年至今，北石廠僅頂驅便先后出產了260多套，創造了近30億元的產值。

　　“現在，我非常愉快地告訴你，全廠能取得這些成就，作為支撐工具的信息化手段功不可沒。但當初信息化工作啟動時，我們的心情可沒這么輕松。”鄒連陽靠在椅背上，長長地出了一口氣。

　　信息化變革

　　2002年，是“中國制造”一個標志性的年份。那年，在韓日世界杯上，中國足球雖然顆粒無收，但中國制造卻大放異彩。可隨之而來的是，國內企業如何突破自身瓶頸再上新臺階的問題。北石廠也不例外。

　　那時，北石廠對信息化還知之甚少，基本停留于手工階段、粗放式的生產操作與管理模式，員工對電腦、鼠標為何物還不大清楚，就算能用上電腦的人，也是“一指禪”到底。

　　鄒連陽說：“當年北石廠的信息化基礎十分薄弱，但即便是這樣，2003年廠領導班子還是頂著壓力，確立了科技化、數字化、國際化的發展戰略，并以信息化建設為突破口，提出了研發信息化、制造信息化、管理信息化的思路，給我們這些信息化建設的執行者們吃了一顆定心丸。”

　　從前期的調研和準備，到項目實施過程中的組織、協調、解決問題，經過討論流程、確定編碼原則、數據導入、試運行幾個階段，鄒連陽和他的項目團隊2003年當年內就實現了ERP的順利上線。而且，一個原本在常規條件下實施需要2~3年才能完成的項目，僅用了1年時間他們就攻克了。當年，北石廠被評為中石油集團信息化建設示范單位。

　　“ERP項目實施期間，我們整個項目組成員白天工作，晚上開會，研究實施方案。”鄒連陽說：“特別是在上線測試階段，加班成了工作常態，甚至有些天住在廠里。”

　　苦盡甘來。經過鄒連陽以及他們團隊的不懈努力，北石廠信息化建設成效開始逐步顯現。北石廠的庫管員再也不必為尋找某個零件而費盡心思了。“在ERP系統上，通過不同的檢索方式能很容易地找到需要的零件。而在以前，要找到一個倉儲三年都沒有用過的零件，得翻閱多少本手工賬本啊，難得很！”鄒連陽感嘆道，“ERP大大提高了工作效率。”

　　通過系統強大的數據匯總及分析功能，許多管理上需要的信息變得唾手可得，各級主管可以輕松地從原來原始的、零散的數據中獲得有意義的管理數據，及時掌握企業現狀及趨勢，進行必要的決策工作。

　　現在，ERP和工作流已經成為北石廠日常管理工作離不開的工具。信息化建設的成功不僅提高了北石廠的經營管理水平，而且在提高北石廠的研發能力上也很有幫助。

　　鄒連陽深知，ERP項目的成功不是終點，而是一個新的起點。在他的推動下，全廠上下加快實施2D/3D/CAPP/CAE/PDM/DNC等數字化研發技術的應用。這些系統的建立不僅完善了企業信息化框架，還提升了企業管理水平和研發能力。

　　借助信息化的力量，北石廠踏上了頂驅開發的快車道，先后承擔了中國石油(601857,股吧)重大科研項目——9000米鉆機配套頂驅裝置、12000米鉆機配套頂驅的研制，每年一個新型號、每年產量翻一番。這些石油裝備制造項目的研制成功，打破了國外技術壟斷、填補了國內空白。

　　“像這樣大型鉆井裝備的研制周期通常需要3~5年時間，一方面，北石廠采用2D/3D/CAPP/CAE/DNC等系統，通過三維建模對關鍵零件應用ANSYS有限元分析進行協同設計，極大地提高了設計效率，確保了承載能力及結構設計的準確性，縮短了設計周期。另一方面，各種設計數據通過ERP系統同步傳遞給所有相關部門，使得在設計的同時即開始了工藝方案、制造前期準備，僅用一年的時間就完成了9000米配套頂驅裝置從設計到制造樣機的任務，縮短設計周期至原來的三分之一以下。”鄒連陽自信的語氣中略帶一些驕傲。

　　不僅如此，看到信息化在企業的管理和研發上發揮的巨大作用后，鄒連陽更堅定了制造信息化方面的想法。他給記者描繪了數字化工廠的藍圖，“為建設數字化工廠，我們建立了工作流系統、數據存儲備份系統、文檔加密系統、生產調度視頻監控系統、技術文件管理系統、網絡會議系統、培訓系統、呼叫中心系統等。這些都為北石廠未來建成數字化工廠的目標奠定了基礎。”