11年前，盧慶國做夢也想不到，這家公司能夠在深圳創業板掛牌上市。

2000年，在盧慶國的主導下，原名叫晨光色素廠的小廠完成了改制，由集體企業變成了民營企業。大家湊了38萬塊錢，其中盧慶國5萬，占股15%。這點錢根本不夠買斷集體財產的，于是他們就租賃原股東五金廠的設備經營。

現任晨光生物生產技術部經理的李俊河還清楚記得2000年他剛到晨光時經歷的困境。“1999年，他們生產了四五噸色素，但賣了將近1年才賣出去1噸。”初到晨光，李俊河因為會說普通話被派到南方跑市場，8月走的，臘月才回到曲周。在寧波，他向食品加工廠推銷掉了1噸多產品，從此給公司打開了銷售渠道。

在市場中經受的掙扎讓盧慶國越來越感到要搞技改的必要。當時晨光和全國幾十家同行一樣，用最傳統的立罐法提取技術生產，沒有任何獨特之處。

這個過程說來乏味：干辣椒運到工廠，首先人工去掉辣椒把，然后用小麥脫粒機把辣椒打破，再人工用篩子篩除辣椒籽，之后把辣椒皮用粉碎機磨成細粉。二三十個人一天只能磨三四噸辣椒。辣椒粉磨制好后，放入立罐中用溶劑浸泡提取辣椒皮中的紅色素，幾十分鐘靜止之后，把辣椒渣滓和溶劑分離，然后加熱蒸發溶劑，冷卻后剩下的就是紅色素。

“當時用這個辦法，24小時輪班干，一天才處理一噸辣椒，得到的色素也就是五六十公斤。”李俊河說。

2001年元旦，第一項技術創新投入使用。原本用來加快烘干速度的旋轉罐被晨光用到了提取上。辣椒粉被直接放入旋轉罐中，旋轉過程中溶劑和辣椒粉的接觸面積加大，加快了提取速度。同時，原來分成兩步的提取和烘干變成了一步完成。“這次改進的效果是稍快，以前12小時一個班，完成任務緊巴巴的，現在還是12小時，但很輕松。”到2001年底，晨光已經有了一個立罐、兩個旋轉罐，共三條生產線。

但2002年，由于辣椒價格暴跌，晨光吃入了大量原料，給生產帶來巨大壓力。“原來的罐一天也就是投1噸的料，一下收來上千噸的原料，這樣的設備怎么行呢？”盧慶國的第一反應就是要繼續改進技術。

首先下手的環節是干辣椒處理。當時所有的公司收到干辣椒都要先手工去把，盧慶國突發奇想，不去把會怎么樣呢？他組織了大量實驗，最終證明去不去把對結果沒有任何影響。“這沒有什么技術含量，但關鍵是當時沒人這么想。”去把環節省掉之后，干辣椒處理效率大大加快。

接下來是辣椒粉的處理。原來行業里通行的是把辣椒粉直接堆積到提取罐中，其弊端也很明顯：粉末細膩不利于溶劑快速下滲，容易造成溶劑不均勻分布，提取后粉末容易板結，處理起來困難。這時，有員工提出來把做飼料的方法拿過來試試，把粉末造粒，把辣椒粉顆粒投入到提取罐——設備是現成的，飼料造粒機。經過半年反復的實驗和設備改進，最終晨光成功實現了造粒提取。經過這兩項技術改進，2003年，原本10噸生產能力的設備生產出了30噸產品。

但盧慶國仍不滿意，他急迫地感到要想增加日處理量，就必須改掉提取罐式的生產方式。“一個罐日處理2噸辣椒，以后要日處理幾千噸，那要多少罐啊？”又有人提出了大膽的假想方案，能不能借用油脂榨取中的平轉技術？與前幾次的創新不同，這次風險很大，平轉設備要兩百多萬一套。2003年，盧慶國下決心，買！

設備初步搭建好后，晨光的農民們自己動手改裝設備。“榨油的時候對溫度和光照都不敏感，但色素提取不一樣，溫度、氧化環境、光照不對都可能讓色素褪色。”根據過去的經驗，晨光一批農專學歷的技術員在同樣是農專學歷的盧慶國帶領下，使用市場上很容易買到的農用配件搞技術攻關。抽真空、封閉連續生產、溫度控制、溶劑的回收循環使用，難題一大堆。到年底，第一條線基本搞成了。到2004年，經過每天都做的技術優化，整個設備已經可以良性運行。這是全世界色素提取行業的一次革命，即使到今天，印度的公司還在使用立罐式生產。

在推倒立罐的同時，晨光對流水化生產的研發也在進行。他們搞來了棉花廠的風送設備，裝料過程實現了自動化。搞來了大米加工中常用的色選設備，提高了辣椒皮和辣椒籽的分離精度。又用上工業常用的離心機，做末端的辣素和色素的分離。2005年，世界上第一條可連續投料、連續生產的色素生產線悄悄在河北的小縣城里定型了。

“到今天，我們都是世界上最好的生產線。”盧慶國驕傲地說。經過持續改進，這套生產線的日處理能力從最初的50噸變成了120噸。“我們真正有了國際競爭力，晨光的大規模出口就是從2005年下半年到2006年開始的。2006年，全世界辣椒紅色素提取排前四位的都是印度公司。但很快，我們的產量和全球市場份額就超過了印度全國的總和。”