“企業的管理架構大多是垂直的，但從采購、生產、裝卸、搬運、包裝，到終極消費者的流程卻是水平的，這就存在垂直架構管理與水平操作流程之間的挑戰。”羅伯特·馬欽科說，對企業物流而言，多一道環節，就需要多花一份勞動，浪費許多成本。

　　日本豐田汽車公司是精益理論的倡導者，原臺灣豐田汽車（國瑞）副總經理王派榮認為，人們往往把精益局限于生產線，談的大都是精益生產方面的知識與工具，卻忽略了精益的思想其實可以廣泛地應用在許多其他不同的領域。“在競爭日益激烈的時代，產品價格只會快速下降。如果企業不控制包括物流在內的成本，就會侵蝕到自己的利潤。”

　　對于如何改進物流效率，王派榮認為，雖然企業不可能改變現有的公路網、鐵路網及海運線等，但可以在現有資源上進行合理的運輸網絡優化，以不斷降低運輸成本。比如，在調運物資時，盡可能組織直達、直撥運輸，使物資不進入中轉倉庫，越過一切不必要的環節，由產地直運銷地或用戶，減少二次運輸。

　　“大多數人認為，傳統的大批量生產、大批量集中運輸是最節省的物流運輸方式，但實際上，如果考慮到綜合的總成本，可能小批量、多頻次的方式，更能減少浪費，因為這種方式減少了庫存。”精益企業中國總裁趙克強說。

　　“我們要從總成本上去考慮物流的效率，而不僅是物流的環節本身。”趙克強說，可能大批量的方式在運輸成本上有所降低，但是考慮到如果某一批次有質量問題，或者工程中的設計變化以及庫存及現金周轉等問題，從總成本上看并不是最優的方式。

　　羅伯特·馬欽科說，作為生產廠，一方面要把廠內的物流及整個后勤，按照可用的對價值鏈中的產品設計、制造和訂貨等每一個環節進行分析，找出不能提供增值的浪費所在；另一方面，根據客戶需求來靈活調整物流的頻率，通過消除生產和供應過程中的非增值的浪費，以減少備貨時間，提高客戶滿意度。