蒸汽彌漫、高溫熏蒸，釀酒作坊里，一群大老爺們打著赤膊勞作。運(yùn)糧、浸泡、蒸煮、發(fā)酵、蒸餾……一道道工序，都靠肩挑背扛，大冬天里揮汗如雨。

　　進(jìn)入21世紀(jì)，葡萄酒、啤酒等液態(tài)發(fā)酵的酒，已經(jīng)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，唯獨(dú)固態(tài)發(fā)酵的白酒釀造仍停留在原始的手工時(shí)代。

　　傳承千年的釀造技術(shù)，如何實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化、信息化、智能化、智慧化？

　　女工擔(dān)起釀酒車(chē)間半邊天

　　春寒料峭時(shí)節(jié)，走進(jìn)勁牌公司楓林酒廠(chǎng)，答案迎刃而解。

　　一車(chē)車(chē)糧食卸進(jìn)18米高的糧倉(cāng)，通過(guò)輸送機(jī)進(jìn)入浸泡車(chē)間，水量、水溫由電腦控制。20多個(gè)小時(shí)后，泡好的糧食自動(dòng)輸送到蒸煮車(chē)間。工人坐在監(jiān)控室里輕點(diǎn)鼠標(biāo)，特制高壓鍋就開(kāi)始煮糧。

　　糧食煮好后，經(jīng)過(guò)自動(dòng)攤涼機(jī)冷卻并拌入酒曲，被輸送到恒溫恒濕的糖化箱。8個(gè)糖化箱，只需要一名工人監(jiān)測(cè)溫度濕度。

　　在過(guò)去最耗人力的入池發(fā)酵車(chē)間，兩米深的發(fā)酵池不見(jiàn)了，取而代之的是一個(gè)個(gè)不銹鋼料斗。糖化好的原料，輸進(jìn)料斗后，被叉車(chē)送進(jìn)發(fā)酵車(chē)間。

　　半個(gè)月后，料斗被叉車(chē)轉(zhuǎn)運(yùn)到蒸餾生產(chǎn)線(xiàn)，自動(dòng)傾倒、上料、蒸餾，清澈晶瑩的酒液汩汩流淌。舀一瓢，輕輕一品，滿(mǎn)口留香。

　　“一個(gè)釀酒車(chē)間，年產(chǎn)1.3萬(wàn)噸原酒，三班兩倒，加起來(lái)只有126人。”楓林酒廠(chǎng)廠(chǎng)長(zhǎng)沈永祥說(shuō)，如果按傳統(tǒng)生產(chǎn)方式，至少需要600人。

　　自動(dòng)化釀酒，減少了工人數(shù)量，更減輕了工作強(qiáng)度。傳統(tǒng)的入池車(chē)間，溫度高，耗力大，工人往往赤膊上陣，鮮有女性員工。

　　“現(xiàn)在都是機(jī)械化操作，我們的工作就是接料、蓋料，不費(fèi)勁。”四車(chē)間入池一班女員工柯春芳說(shuō)，一班14名工人，女性有7位，“頂起了半邊天”。

　　“現(xiàn)在所有的工位，女性都能勝任，這在以前難以想象。”沈永祥說(shuō)，目前全廠(chǎng)職工800多人，女性占了約三分之一。

　　數(shù)字提取以制藥標(biāo)準(zhǔn)做酒

　　科技改變釀酒方式，也在改變了酒本身。

　　從名不見(jiàn)經(jīng)傳的地方小酒廠(chǎng)，到全國(guó)聞名的保健酒行業(yè)老大，勁牌在傳統(tǒng)中藥與酒文化的結(jié)合中，開(kāi)拓出了巨大的新興市場(chǎng)。

　　但是，配制世界一流的保健酒，中藥提取技術(shù)關(guān)系到保健酒的核心品質(zhì)，必須精確控制產(chǎn)品中的中藥成分和含量。

　　從上世紀(jì)80年代的浸泡技術(shù)，到90年代滲漉技術(shù)，勁牌從未停步。2000年開(kāi)始，勁牌累計(jì)投資近10億元，以比肩德國(guó)植物藥和日本漢方藥為目標(biāo)，以制藥的標(biāo)準(zhǔn)，建立中藥數(shù)字化提取車(chē)間，將保健酒生產(chǎn)技術(shù)一舉升級(jí)到第三代“數(shù)字提取”時(shí)代。

　　走進(jìn)勁牌中藥數(shù)字提取車(chē)間，監(jiān)控室內(nèi)的工人點(diǎn)點(diǎn)鼠標(biāo)，一個(gè)個(gè)巨大的不銹鋼提取罐就汲取各種中藥材的精華。萃取、分離、提純……一系列現(xiàn)代制藥(600420,股吧)工藝，最大限度地保留了中藥有效成分，去除了無(wú)效成分和雜質(zhì)殘留。

　　“數(shù)字化提取技術(shù)，使勁酒實(shí)現(xiàn)了品質(zhì)升級(jí)。”勁牌公司技術(shù)總監(jiān)劉源才說(shuō)，勁牌對(duì)各原料中的有益成分量化控制，令組方配伍更為科學(xué)、精確，使每一瓶勁酒的品質(zhì)更為穩(wěn)定、優(yōu)良。

　　開(kāi)放包容推廣現(xiàn)代釀酒工藝

　　出酒率從52%，提升到56%；優(yōu)級(jí)率從25%，猛增到80%；人力成本降低80%，綜合能耗降低40%……

　　勁牌的技術(shù)革命，令業(yè)界深深震撼。

　　是暗藏獨(dú)門(mén)絕技？還是共享成果共同進(jìn)步？勁牌選擇了后者。

　　“去年一年，全國(guó)各地140多家酒廠(chǎng)，共有600多人來(lái)?xiàng)髁志茝S(chǎng)參觀(guān)，有的來(lái)了好多趟。”沈永祥說(shuō)，有人甚至帶著尺子量設(shè)備，準(zhǔn)備直接移植。

　　“不怕競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手學(xué)走了勁牌的工藝？”面對(duì)記者提問(wèn)，勁牌公司董事長(zhǎng)吳少勛坦然一笑：“歡迎同行學(xué)習(xí)，這樣才能提高行業(yè)整體水平。”

　　在勁牌帶動(dòng)下，一批同行開(kāi)始采用機(jī)械化生產(chǎn)線(xiàn)，一批設(shè)備廠(chǎng)家投入白酒生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)。

　　2011年9月，中國(guó)釀酒工業(yè)協(xié)會(huì)白酒分會(huì)在大冶市召開(kāi)現(xiàn)場(chǎng)會(huì)。“新中國(guó)成立至今，釀酒工業(yè)的全面機(jī)械化，終于由勁牌公司探索完成，我代表白酒行業(yè)向你們鞠一躬。”參觀(guān)完楓林酒廠(chǎng)，該分會(huì)秘書(shū)長(zhǎng)趙建華深深一躬，向勁牌人表達(dá)敬意。