優質啤酒的生產是一項系統工程，要求每個環節都按照工藝標準去做。
    　一、生產原料的控制
    　1.麥芽
    　如果生產麥芽焙焦溫度不足，出爐水分高于5%，那么，在麥芽貯存及糖化過程中就會產生過多氧化前驅物質。因此，要采取有效措施將麥芽出爐水分控制在<5%， 焙焦溫度在85℃時達3小時以上。
    　2.大米
    　大米作為輔料，其脂肪的含量應加以控制。含脂肪過多的大米不易貯存，易氧化生成脂肪酸，應增加大米脂肪與脂肪酸的含量及大米新陳度的檢測。應使用一星期內脫殼的大米，新陳度顯色不合格的大米絕不使用。
    　3.啤酒花
    　根據酒花品種、新陳度等改進添加工藝，并嚴格冷藏貯存。使用時要現領現用，酒花在糖化室的貯藏時間最好不超過12小時，否則酒花將自身氧化，造成啤酒苦味不均一，酒體發澀。
    　盡量將多種原材輔料搭配使用，保證啤酒風味的一致，如法麥、澳麥、加麥、國產麥芽等按一定比例搭配使用，避免由于原料的不穩定而影響啤酒的質量。
    　二、生產過程控制措施
    　1.糖化單元控制措施
    　1.1 糖化生產時，盡量不要打開糖化、糊化鍋等鍋體的入孔，避免麥汁與氧過分接觸。
    　糖化過程是麥汁吸氧的重要階段，應嚴格控制麥芽粉碎的時間、糖化鍋的密閉，避免麥汁回旋時間過長。盡量做到糖化在相對密閉的環境中進行，減小熱麥汁與氧的接觸機會。
    　1.2 嚴格控制過濾速度及洗槽質量。過濾要形成好的濾層，保證濾出的麥汁澄清、透明。洗槽要徹底，但不能過度，避免多酚物質的大量溶出。洗槽時一般控制殘糖濃度為1－1.5°P。
    　1.3 麥汁煮沸要徹底，煮沸強度要大于8%，保證麥汁的可凝固性氮去除干凈。蛋白質凝聚不充分，將影響成品啤酒的保質期，產生蛋白質渾濁。
    　1.4 嚴格控制麥汁回旋及靜止時間。麥汁煮沸定型后，有大量的熱凝固物析出。然而，仍有一些細小的蛋白質顆粒不易沉降，麥汁回旋給細小顆粒以離心力，縮短了其沉淀時間，麥汁回旋時間一般控制在30－40分鐘之間。這樣既保證了麥汁熱凝固物的去除，又避免了麥汁過分與氧接觸。
    　1.5 控制好麥汁冷卻，及時排除冷凝固物。
    　麥汁回旋完畢后，進行急冷卻，麥汁速冷卻后，有大量冷凝固物析出，麥汁冷卻溫度愈低，冷凝固物愈多，一般冷卻時間控制在60分鐘以下。大量的冷凝固物進入發酵罐后要及時排出，否則，將引起啤酒澄清緩慢及過濾困難。
    　1.6 合理控制麥汁組分。
    　啤酒風味物質的生成量隨麥汁濃度的升高而升高。麥汁中α-氨基酸的含量對發酵過程形成啤酒風味物質至關重要。一般要求12°P麥汁，α-氨基酸含量控制在140－160mg/L，這樣既對啤酒整體風味有利，又不影響酵母的生長和繁殖。
    　1.7 麥汁溶解氧含量要穩定。
    　麥汁中含氧量愈高，酵母增殖愈大，發酵愈旺盛，啤酒風味物質的生成量將愈多；反之，酵母增殖量少，不利于發酵的正常進行。一般麥汁中含氧量控制在6－10mg/L為宜。使用分鍋次滿罐的麥汁，最后一鍋麥汁可以不充氧，防止發酵罐麥汁氧含量過高，酵母增殖量過大，產生較多的影響啤酒風味的物質。如果麥汁補氧量不足（<6ppm），會降低酵母細胞的增殖速率，延長細胞的停滯期，導致細胞過早衰老；過量的補氧（>10ppm），也會導致細胞過度出芽和發酵，產生大量酵母，促使酵母退化和變異，致使代謝不正常。
    　1.8 麥汁進罐溫度和滿罐時間的控制。
    　錐形罐刷洗完后，空罐溫度控制應與主發酵溫度保持一致，避免罐溫對酵母起發溫度產生影響。麥汁起始接種溫度應低于主發酵溫度2－3℃，滿罐溫度應低于主酵溫度1℃為宜。麥汁在分鍋次進罐中，讓酒體溫度隨酵母繁殖代謝產生的熱量，使罐溫自然升溫到主酵溫度，所以麥汁的冷卻溫度應遵循先低后高，最后達到滿罐溫度的原則。以10℃主發酵、四鍋次進酒滿罐為例，說明麥汁冷卻溫度為：第一鍋6.5－7.0℃；第二鍋7.0－7.5℃；第三鍋7.5－8.0℃；第四鍋8.0－9.0℃。切忌滿罐溫度不能過高，防止因突然降溫受冷而影響酵母的繁殖，導致發酵遲緩，麥汁滿罐時間不能超過18小時。
    　2.發酵單元控制措施
    　2.1 嚴格控制發酵溫度和壓力
    　一般情況下，0.1Mpa壓力對酵母細胞是無影響的，但對酵母的代謝產物、細胞繁殖和發酵速度影響較大，前酵期為不影響細胞繁殖速度，最好在糖度降到3.5°P時開始升壓，發酵溫度的高低直接影響產生風味物質含量的多少。發酵溫度提高，發酵速度相應加快，風味物質生成量就多。
        2.2 嚴格控制后貯時間
    　后貯時間長，風味物質含量會有小幅度上升。特別是啤酒消費淡季，后酵貯酒時間應嚴格控制，貯酒時間一般為7－14天，否則，將可能引起啤酒中風味物質含量增多。
    　2.3 做好酵母菌種的管理工作
    　啤酒酵母的特點決定了啤酒的口味，要提高啤酒的質量，必須保證酵母質量。原菌種要保持性能穩定，不能出現變異、退化等現象，否則，很難保證最終產品的口味均一。
    　2.3.1 選用優良的酵母菌種
    　酵母菌種是影響啤酒風味的決定性因素，不同的酵母菌種生成的風味物質的種類和數量有很大差別，在同等發酵條件下，有的酵母菌會產生比其它菌種高數倍的風味物質。酵母接種量的大小對風味物質的生成量也有一定影響，當加大酵母接種量時，酵母的繁殖量將減少，風味物質的生成量也相應減少；當接種量不足時，酵母的繁殖量將增大，產生較多的風味物質。因此，合理選擇酵母菌種是從根本上控制風味物質含量的最有效方法。
    　2.3.2 酵母的控制要求
    　回收使用的酵母泥，須色澤潔白、無異味、無酸味，外觀粘稠，酵母細胞形態大小均勻、飽滿、液泡小，細胞壁薄，內容物不明顯，無異形細胞。發酵液的雜菌和有害菌的檢測結果，是評價該罐酵母受污染程度的標志，要本著“無菌使用酵母”的原則，微生物不合格的罐不能作為傳代酵母使用。要堅持“先檢查、后使用”的原則，回收酵母在添加使用前要進行檢測，酵母的死亡率要低于5%，PH值不能高于5。PH值若高，說明酵母有自溶現象，這樣的酵母泥不應再回收使用。酵母回收代數應控制在5代以內，保證酵母的強壯及良好的活性，保持啤酒良好的風味，同時也降低了傳代酵母被雜菌污染的幾率。
    　實踐證實，當發酵液外觀糖度降至3.5°P時，開始封罐保壓（0.08－0.10mpa）。升壓2－3天后回收酵母是最好的時機，這時的酵母多是活性高、發酵旺盛、強壯。這是因為酵母細胞不經過停滯期，直接進入快速生長期，所以起發快，發酵旺盛，降糖、還原雙乙酰速度快。
    　發酵過程中，酵母的沉降是有梯度的。下層多為衰老、死亡的細胞，并摻雜有大量冷凝固物等；中層則是在發酵旺盛期繁殖的、最具有活力的、強壯的、發酵力高的酵母；上層是較為輕質的酵母，并混有酒花、樹脂等雜質，質量較中層差。因此，在選用酵母時，應采取“掐頭去尾，取中間”的方法。
    　滿罐酵母數控制在1.5－2.0×107個/mL之間，酵母的接種量控制在0.8%為好，如果酵母接種量較少（低于1.0×107個/mL），會增加酵母細胞的繁殖時間，延長發酵周期，不利于酵母迅速形成生長優勢，極易造成雜菌污染；相反，如果接種量過高，會使新生的酵母細胞減少，而造成成熟、衰老的多，最終影響酵母的回收質量。
    　2.3.3 加強微生物控制管理，防止雜菌污染。
    　啤酒生產的各個環節中，雜菌一旦侵入，將導致酒液混濁、酸敗等現象，而啤酒發酵應在相對“純凈”的環境下進行，任何雜菌的侵入都將影響發酵的正常進行，特別是污染了野生酵母的發酵液，會使啤酒中高級醇的含量明顯上升。因此，應加強對啤酒中有害微生物的檢測。
　　典型的有害菌有：四聯球菌、醋酸菌、果膠桿菌類、巨球菌類等。醋酸菌給啤酒帶來入口酸味；四聯球菌類給啤酒帶來不愉快的雙乙酰味；果膠桿菌、巨球菌類給啤酒帶來下水道臭味。要嚴格控制生產環節的清洗殺菌，保證按清洗殺菌工藝進行，各微生物控制點檢測合格后再進行生產。要確保嚴格按殺菌工藝執行，為啤酒釀造提供良好的環境。每鍋麥汁都要殺菌，發酵罐清洗殺菌后，要用無菌空氣備壓至0.01－0.02Mpa，使發酵罐保證有一定的正壓力，防止空氣進入而帶入雜菌，進麥汁前，再用配制好的消毒劑殺菌一次。冷麥汁雜菌要求為0個/毫升、厭氧菌0個/100毫升；發酵液雜菌要小于5個/毫升、厭氧菌小于3個/100毫升。
    　3.過濾單元控制措施
    　3.1 過濾時，特別是用壓縮空氣備壓時，會增加進入氧的機會，使啤酒氧化，對酒體產生影響。清酒罐要使用純度99.99% 的二氧化碳備壓；用脫氧水引酒實行等壓過濾；應用脫氧水流加硅藻土；清酒管道避免酒液形成端流而使清酒溶解氧含量過高。
    　3.2 清酒罐、罐裝機要用CO2備壓，避免氧的溶入。發酵結束后的每一個環節，都要嚴格控制酒液與氧接觸，清酒溶解氧控制在0.05PPm以下，罐裝后的清酒溶解氧要控制在0.2PPm以下，瓶頸空氣控制在3mL以下。
    　3.3 保證CO2或N2等保護性氣體的純度。采用CO2或NCO2備壓，前提條件是CO2或N2的純度達99.99%以上，雜菌數≤1個/10分鐘。