精益求精話灌裝

　　走進茅臺啤酒包裝車間，只見正在運轉的啤酒灌裝生產線猶如兩條彩龍在盤旋挪動——金黃色的那一條，是“茅臺牌”啤酒；碧綠色的那一條，是“高原牌”啤酒。

　　一位身著天藍色工作服的年輕小伙子笑瞇瞇地走過來，帶著幾分得意的神色告訴我們：灌裝茅臺啤酒的這一條，每小時的生產能力為24000瓶；灌裝高原啤酒的那一條，每小時的生產能力高達36000瓶。兩條生產線，從進瓶、洗瓶、殺菌、灌裝、二次抽真空、貼標、封箱、入庫，都是“一條龍”全自動化運轉；生產線上的每個工作班，只要十幾個人操控就能全部搞定……

　　在茅臺啤酒公司領導、管理人員和工人的意念中，茅臺啤酒的保質期是體現產品高質量的基礎，而保鮮期則是產品高質量的升華。從釀造工藝上來講，它是一項系統工程。保質與保鮮，兩者之間相輔相成，是一種和諧、完美的技術與藝術的結晶。

　　因此，關注細節、把小事做細和精益求精的“質量第一”理念，在茅臺啤酒公司已轉化成為一種“落實文化”融入到具體的生產實踐中——從原材料濕法粉碎開始，直到啤酒釀造、成品酒灌裝，無論在哪一道生產工序，哪一個生產環節，都不容有半點疏忽或失誤；尤其是在成品酒灌裝車間，不管是洗瓶、殺菌、二次抽真空、壓蓋，還是貼標、封箱、入庫，每一個細節上的操作都做得非常到位。

　　如果不是親眼所見，簡直讓人難以相信，在灌裝茅臺啤酒的過程中，為了在最后一道環節清除殘留在啤酒中的那么一點微乎其微的氧，竟要求像不容一粒微沙進入自己的眼睛一樣，極其嚴格、規范地按照工藝標準來進行操作——

　　清洗酒瓶，要經過預洗、進瓶、預浸泡、殘堿、殘水清除，又到熱水、溫水、凈水噴沖；及至出瓶，還要經過空瓶檢驗進行檢驗合格后，才能轉入灌裝環節。

　　啤酒灌裝，要通過“滴水引沫”，二次抽真空，使殘留在每個酒瓶瓶頸的氧含量都小于1.5毫升；整個控制過程自動化操控，一次完成，時間和速度，一秒不差，精確無誤。車間主任賀先志還破例地拿出了車間《質量控制點檢查記錄》，我們看到，上列的檢查項目共有21個，每一項都明確地規定了質量檢查的具體要求……

　　而這一切，就是建立在企業完善、嚴格的質量管理體系保障之上：早在2003年，茅臺啤酒公司即已率先在國內同行業中一次性地通過了質量、環境、職業健康安全三項管理體系認證；同時，還獲得中華人民共和國產品衛生注冊證書，以及通過了食品安全管理體系認證和食品安全認證，成為國內為數不多的“國家出口產品注冊企業”之一。

　　“細節決定成敗”——道理明白做起難；但茅臺啤酒公司正是以此作為追求卓越的起點，朝著遠大的目標邁進。［下期請看：茅臺啤酒是如何做精做美的？(之八)——《質量背后看人才》］